Do czego tak naprawdę potrzebny jest inspektor w antykorozji?

Cześć, to znowu ja, Wojtek Taranczewski – Wasz przewodnik po świecie antykorozyjnej ochrony konstrukcji. Jako inspektor powłok malarskich z uprawnieniami FROSIO oraz NACE, na  kanale Rustbusters regularnie dzielę się wiedzą o tym, jak skutecznie zabezpieczyć konstrukcje przed korozją. Dzisiaj chciałbym podjąć temat, który często jest pomijany lub niedoceniany przez inwestorów – roli inspektora antykorozyjnego. To kluczowa postać, gwarantująca, że proces malowania przebiegnie prawidłowo i zabezpieczenie antykorozyjne spełni swoje zadanie. Zastanawiacie się, kiedy inspektor powinien pojawić się na placu budowy i dlaczego jego obecność może zaoszczędzić Wam znaczące sumy pieniędzy? Dalszą część kieruję do głównie do inwestorów, którzy bagatelizują bądź uważają, że nie mają w ogóle potrzeb w zakresie antykorozji. Są zaangażowani w realizację inwestycji budowlanych nie narażonych z pozoru na czynniki korozyjne oraz do inwestorów, którzy zamawiają nieruchomości jako gotowe obiekty i nie wnikają w proces projektowania i wykonania. Zapraszam do lektury!

Oczywiście ten temat, podobnie jak wszystkie najciekawsze tematy pojawił się przy okazji jednej z reklamacji. Ale po kolei…

Często dostaję zapytania ofertowe, w których klienci proszą o wycenę odbiorów końcowych konstrukcji malowanych u podwykonawców. Powodów jest kilka. Najczęściej w trakcie wykonywania zlecenia pojawiają się wątpliwości co do zachowania jakości. Nie bardzo wiadomo co z tym faktem zrobić więc potrzebna jest konsultacja specjalisty. Innym razem problemy pojawiają się po dostarczeniu elementów na plac budowy. Trzeba wtedy ocenić rozmiar szkód i zastanowić się nad możliwością naprawy. Często też potrzebny jest po prostu ‘papier’ potwierdzający, że prace zostały wykonane poprawnie.

Jaka jest wartość takiego odbioru i takiej dokumentacji z mojego punktu widzenia?

Prawdę mówiąc: ZEROWA.

Podczas inspekcji końcowej widzimy (jak sama nazwa wskazuje) wyłącznie efekt końcowy. Możemy sprawdzić grubość powłoki suchej i skupić się na aspekcie wizualnym. Wiadomo, że zakres badań pełnej powłoki jest znacznie szerszy, ale skupiam się na oczekiwaniach klientów, które zwykle znajdują się w zapytaniach. Czy to wystarczy? Dla osoby, która proces malowania przemysłowego kojarzy wyłącznie z estetyką pewnie tak. Dla specjalisty mającego rzetelnie ocenić wykonane prace to za mało!

Czego w takim razie nie widzimy? W jaki sposób może to wpłynąć na trwałość zabezpieczenia antykorozyjnego?

Przede wszystkim umykają nam wszystkie prace zanikowe i inspekcje sprawdzające m.in.:

– czystość podłoża. Zanieczyszczenia jonowe (sól), zaolejona/zatłuszczona powierzchnia, zapylenie, rosa/lód. Pozostawione na powierzchni mogą spowodować (i prawdopodobnie spowodują) obniżenie lub całkowity brak przyczepności farby. Co ciekawe część wad może ujawnić się dopiero po dłuższym czasie, np. kilku miesiącach i w bardzo odległej lokalizacji (np. RPA, Brazylia czy Kanada), gdzie koszty naprawy będą astronomiczne.

– stopień przygotowania podłoża. Pozostawione rozpryski spawalnicze, ostre krawędzie, zawalcowania, porowate spoiny. Są to miejsca trudne do zabezpieczenia – niemożliwe jest spenetrowanie farbą i nieprawdą jest, że część wad farba ‘zakryje’. Korozja pojawi się raczej prędzej niż później. Jeśli konstrukcja jest już zamontowana ich usunięcie nie będzie już możliwe.

– warunki klimatyczne podczas aplikacji/właściwa wentylacja. Mogą wpływać na utwardzenie się powłoki, przyczepność międzywarstwową, spójność warstwy. Jeśli nie będą zgodne z wymaganiami kart technicznych możemy spodziewać się delaminacji, pękania, pęcherzenia, itd.

– grubości poszczególnych warstw. Trzeba pamiętać, że każda z warstw będzie zachowywała właściwości deklarowane przez producenta jedynie w zakresie grubości podanym w karcie technicznej. W malowaniu przemysłowym więcej niekoniecznie znaczy lepiej.

– wyprawki. Jest to dodatkowa warstwa farby aplikowana pędzlem/wałkiem lub innymi metodami w miejscach trudno dostępnych, na krawędziach oraz spoinach. Pozwala na uzyskanie pełnej powłoki o specyfikowanej grubości tam, gdzie aplikacja natryskiem hydrodynamicznym jest utrudniona. Niepoprawne wykonanie pogorszy estetykę oraz przyspieszy degradację powłoki.

-czas przemalowania kolejnych warstw. Może wpłynąć bezpośrednio na przyczepność międzywarstwową. Przekroczony może skutkować delaminacją, łuszczeniem się i odpadaniem farby.

Te oraz wiele innych czynników ma bezpośrednie przełożenie na trwałość systemów antykorozyjnych czyli mówiąc w skrócie na czas po jakim będzie trzeba remontować dany obiekt. Jedyną szansę na ocenę jakości wykonania prac mamy w trakcie procesu dlatego zaangażowanie specjalistów czuwających nad aplikacją farb jest kluczowe.

Jako aktywny przedsiębiorca rozumiem konieczność cięcia kosztów i odpowiedniego zarządzania budżetem firmy. Współpraca z inspektorem jest usługą i jako usługa będzie rozliczona. Warto jednak wziąć pod uwagę, że będzie to tylko ułamek ewentualnych kosztów związanych z reklamacją.

Konkrety, przykłady…

A teraz przykład z życia wzięty. Na zdjęciach widzimy fragment konstrukcji stalowej. Elementy zostały dostarczone na budowę, całość jest w trakcie montażu. Inwestor jest zaniepokojony sporą ilością uszkodzeń transportowo-montażowych. Na spotkanie z wykonawcą prac zaproszony jest również specjalista. Analizując uszkodzenia dochodzimy do wniosków, że do czyszczenia został użyty śrut kulisty (być może) z domieszką śrutu ostrokrawędziowego co jest niezgodne z kartami technicznymi zastosowanych farb oraz specyfikacją. Ponadto system antykorozyjny jest znacząco przegrubiony na krawędziach co w połączeniu ze słabym wiązaniem do podłoża spowodowanym niewłaściwym rozwinięciem powierzchni dodatkowo obniża przyczepność farby.

Skutki?

Na początek pogorszenie wizerunku firmy wykonawczej. Wszyscy obecni na spotkaniu wiedzą, że aby usunąć podstawową wadę czyli niewłaściwą chropowatość trzeba ponownie wykonać proces czyszczenia, z zastosowaniem odpowiedniego ścierniwa, oraz aplikacji farby. Ze względu na termin oddania inwestycji jest to niemożliwe – montaż MUSI być i BĘDZIE kontynuowany (znacie to, prawda?). Wykonawcę czeka teraz kosztowna naprawa uszkodzeń i próba ‘sprzedania’ konstrukcji. A to będzie trudne zważywszy na to, że inspektorzy są już zaniepokojeni jej stanem. Obie strony zaangażują się w kilkumiesięczną bądź kilkuletnią przepychankę, będą powoływać ekspertów, sprawa być może zakończy się w sądzie. Żadna ze stron nie wyniesie z tej sytuacji korzyści.

Jak uniknąć takiej sytuacji?

Najprościej poprzez zatrudnienie specjalisty już we wczesnej fazie projektu. Przeanalizuje on założenia specyfikacji, wskaże wszystkie słabe punkty, zwróci uwagę na zapisy mogące generować dodatkowe koszty, przeszkoli personel oraz przeprowadzi audyt podwykonawców. Dopilnuje też wszystkich aspektów niezbędnych dla uzyskania gwarancji producenta powłok. Dzięki temu dalsza realizacja projektu przebiegać będzie bez zakłóceń i kolejne wizyty będzie można umawiać sporadycznie wyłącznie dla zachowania wypracowanego już poziomu wykonania usługi.

Ciekaw jestem Waszych doświadczeń. Podzielcie się w komentarzach.

 

Link do pobrania znajdziesz tutaj: https://gtr-engineering.com/pobierz-ebook/